Содержание

Введение………………………………………………………………………………….3

1 Ретроспективная и общая характеристика предприятия…………………..…………4

2 Структура предприятия  и технология производства шин………………………….6

        2.1 Подготовительный цех №328…………………………………………………6

        2.2 Сборочный цех №300………………………………………………………….7

        2.3 Сборочный участок по производству большегрузных шин………………..16

3 Технологическое оборудование:  Каландры и каландровые установки…………..17

4 Структура и работа службы предприятия по охране окружающей среды……….20

4.1 Краткая характеристика существующих установок очистки газа….……….25

Заключение………………………………………………………………………………33

Список используемых источников…………………………………………………….34

Введение 

   В данном отчете рассматривается закрытое акционерное общество «Воронежский шинный завод».

   Целью практики является приобрести практические навыки будущей профессиональной деятельности. Задачами при прохождении практики является ознакомление с историей и структурой предприятия, технологией производства, с работой службы по охране окружающей среды и мероприятиями по экологической безопасности производства.

   Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

— ознакомиться с производственно-хозяйственной деятельностью предприятия в современных условиях;

— получить представления о характере и особенностях работы по избранной специальности;

— ознакомиться с производственной и организационной структурой предприятия;

— ознакомиться с технологическими процессами изготовления продукции;

— собрать на предприятии фактический материал для составления отчёта.

     

1  Ретроспективная и общая характеристика предприятия

Воронежский шинный завод был основан, построен и пущен в эксплуатацию в 1950 году. На первоначальных этапах своего развития ВШЗ был способен выпускать лишь три типа размера шин, но по истечению времени все значительно изменилось. 

В 1952 год – в первом полугодии завод выпустил новые автошины 6.20-14 и 4.50-9. 

В 1960 год  было освоено и начато производство девяти размеров новых шин, в том числе большегрузных и «Шина-гигант» размера 27.00-33, в то время самая крупная по размеру в отечественной промышленности,  был введен в эксплуатацию первый в стране производственный корпус по изготовлению большегрузных шин (цех № 323). 

     Через два года началось строительство корпуса № 16 – «завода в заводе». Коллектив цеха № 23 изготовил опытную партию шин, предназначенных для мощных тягачей БелАЗ-531 и самоходных скреперов.

     В 1965 году  впервые в стране освоено серийное промышленное производство грузовых шин радиальной конструкции. 1986 построен новый подготовительный цех  с резиносмесителями большой единичной мощности производительностью 400 тонн смесей/сутки.

      В 1990 году мощность завода составила 5,5 млн. шин/год. 

      В 1992 году – Воронежский шинный завод преобразован в Акционерное Общество «Воронежшина». Предприятие продолжает работу по разработке и освоению новых видов продукции. Впервые начато производство легковых шин диагонально-опоясанной конструкции для легковых автомобилей и радиальных широкопрофильных шин низкого давления для самоходных комбайнов. 

      В 2004 году состоялся запуск производства легковых и легкогрузовых шин под брендом Амтел в  новом сборочном цехе № 301, мощностью 2,2 млн. шин в год. 

Из-за стремительного развития рынка легковых автомобилей, жёсткой конкуренции со стороны мировых шинных производителей Компании было необходимо занять более активную инновационную позицию. 

     В 2004 году  началась работа над совместным проектом «Воронеж-2» с Голландским производителем шин «Vredestein Banden». В кратчайшие сроки были выполнены монтажные и строительные работы – подготовлен корпус для производства брендовых легковых шин. 

25 мая 2007 года вулканизована первая покрышка. Проект «Воронеж-2» вошёл в число самых инновационных высокоэкологичных производств в области, среди российских предприятий шинной отрасли и в Европе. Реализация данного проекта позволила увеличить выпуск легковых и легко-грузовых шин на 4,1 млн. шин в год. 

       Проделана огромная работа в области политики качества выпускаемой продукции. На заводе ведётся постоянная работа по освоению новых типоразмеров и моделей шин. 

       В 2008 году освоены и поставлены на серийное производство радиальные бескамерные шины с зимним рисунком протектора без применения шипов противоскольжения Amtel NordMaster CL – 2 модели и модель зимней шипуемой шины. 

     В 2009 году на серийное производство поставлено 6 моделей шин Amtel NordMaster 2, а в 2010 году – 10 моделей Amtel NordMaster 2. 

    1 марта 2012 году – завод вошел в число предприятий компании Пирелли. На сегодняшний день – это едва ли не самое крупнейшее предприятие шинной промышленности в России. Первые этапы своего развития воронежский завод начал с производства велосипедных двухцветных шин, которые являлись довольно конкурентоспособными на мировом рынке, и в этом аспекте они были первые в своем роде. Помимо этого они регулярно производили крупногабаритные шины, в которых нуждалась строительно-дорожная техника. Огромнейшей популярностью пользовались изготовленные ими велотрубки из хлопчатобумажных и шелковых нитей, которые предназначены для спортивных велосипедов. Завод обладает отменной выпускной мощностью, потому как большая часть изготовленной продукции предназначалась для экспорта в страны СНГ. [4]

2 Структура предприятия  и технология производства шин

      ЗАО «ВШЗ»   представляет собой производственный комплекс по выпуску шин для легковых и легкогрузовых автомобилей, дорожно-строительной и сельскохозяйственной техники и ряда других шин целевого назначения.

Производственная мощность предприятия  — 2,470 млн шин в год.

Структурные подразделения предприятия:

— Подготовительный цех №328;

— Сборочный цех №300;

— Лаборатория сырья и материалов;

— Складское хозяйство;

— Склад сырья и материалов;

— Склад готовой продукции  ООО «Пирелли Тайр Руссия».

 2.1  Подготовительный цех № 328 

       Цех осуществляет изготовление резиновых смесей и пластиката натурального каучука, оперативный контроль их качества и передачу на переработку в технологические цеха-потребители.

Перед подачей в резиносмеситель производятся следующие операции:

— изготовление пакетов из полиэтиленовой пленки для развески химикатов на специальной установке для склеивания полиэтилена;

— растаривание и развешивание химикатов в полиэтиленовые мешочки согласно рецептуре;

— развешивание в автоматическом и ручном режиме  технического углерода и  в автоматическом режиме жидких мягчителей согласно рецептуре;

— дробление и развешивание твердых мягчителей согласно рецептуре;

— пластикация натурального каучука с дальнейшим его разрезанием и взвешиванием согласно рецептуре;

— разрезание и развешивание синтетического каучука согласно рецептуре.

    Изготовление резиновых смесей осуществляется в резиносмесителях  в две и три стадии.  Готовая резиновая смесь охлаждается, укладывается на поддоны и отправляется на склад резиновых смесей.

    Мягчители (масло) для производства резиновых смесей поступают в железнодорожных цистернах, из которых насосами перекачивают в подземные емкости склада.

       В цехе образуются следующие виды отходов: отходы упаковочной бумаги незагрязненные (бумажные мешки); отходы химического происхождения (пыль ПГУ — аспирационная  пыль  конвейеров химикатов, сметки химикатов); отходы полимерных материалов из  размалывающих устройств  (отходы каучуков);  обрезки резины (отходы резиновых смесей, выпрессовки из контрольной лаборатории, выбивки из гранулятора и стренера); резинометаллические отходы ( обрезиненная сетка после стрейнирования); загрязненные бумажные мешки; полиэтиленовые мешки; пластмассовые поддоны; полипропиленовые мешки; резиновая крошка, резиновый скрап (крошка из-под вальцов, резиносодержащие отходы от чистки резиносмесителя, аспирационная резиновая крошка).

2.2  Сборочный цех №300

          

      Из подготовительного цеха №328  резиновые смеси на платформах доставляются в цех 300 с нового участка резиносмешения электропогрузчиками внутри корпуса №16.

Производство  полуфабрикатов

Выпуск  текстильного и металлокорда

         Обрезинивание текстильного и стального кордов производится на комбинированной каландровой линии фирмы «Comerio Ercole». Обрезиненный текстильный и стальной корд в рулонах с прокладочной тканью перевозится электропогрузчиком на специальных подвесках на участок хранения и помещается в стеллажи.  

Обрезиненный текстильный корд раскраивается на  установке раскроя фирмы «VMI» . Текстильный корд раскатывается из рулона на раскаточном устройстве и поступает на обмеривающий конвейер, который подводит его в устройство реза, где корд разрезается на требуемую ширину под заданным углом. Отрезанные полосы подаются на конвейер подачи в устройство автоматической стыковки, стыкуются  и закатываются в картриджи с прокладкой.

Оператор перегружает бобину с раскроенным текстильным кордом  из картриджа в тележку  при помощи тельфера. После чего тележка транспортируется напольным электротранспортом  непосредственно к сборочному станку или на площадки временного хранения.

Обрезиненный металлокорд раскраивается на  линии раскроя фирмы «Karl-Eugen-Fischer». Раскроенные слои металлокордного брекера закатываются в катушки. Катушки со слоями металлокордного брекера  загружают при помощи тельфера в специальные тележки и с помощью напольного электротранспорта  перевозятся непосредственно к сборочному станку или на площадки временного хранения. Разгрузку катушек со слоями металлокордного брекера из тележек и загрузку их в картридж сборочного станка осуществляет сборщик при помощи тельфера.

Выпуск протекторов и боковин

           Протектором называется толстый слой резины, расположенный по короне покрышки и соприкасающийся с дорогой при качении колеса.

Назначение протектора состоит в том, чтобы обеспечивать шине износостойкость, хорошее сцепление с дорогой, ослаблять воздействие толчков и ударов на каркас шины, частично поглощать колебания и в первую очередь крутильные колебания в трансмиссии автомобиля, предохранять каркас и камеру от механических повреждений (порезов, надрывов, проколов и др.) и влаги.

    В процессе качения колеса протектор работает на растяжение, двустороннее сжатие и сдвиг. Указанные деформации протектора имеют большую величину, чем те же деформации каркаса и брекера.

    Протектор состоит из рельефного рисунка и подканавочного слоя.       Подканавочный слой составляет обычно 20—40% толщины протектора. Слишком тонкий подканавочный слой способствует растрескиванию протектора, повышению деформаций нитей корда первого слоя каркаса, уменьшению прочности каркаса при воздействии сосредоточенной нагрузки, а излишне толстый — ухудшает условия охлаждения шины, увеличивает гистерезисные потери, приводит к перегреву и расслаиванию покрышки. Высокий рельефный рисунок протектора утяжеляет шину, приводит к ее более быстрому нагреву и расслаиванию, увеличивает момент инерции колеса и его сопротивление качению. Особенно интенсивное тепловыделение наблюдается при повышенных скоростях движения, когда появляются дополнительные деформации протектора из-за действия сил инерции. Толщина протектора у шин легковых автомобилей колеблется в пределах 11 — 17 мм, у шин грузовых автомобилей 14—32 мм, а у арочных шин 40—60 мм. Ширина протектора равна примерно 70—80% ширины профиля шины.

     Выпуск профилированных заготовок протекторов осуществляется на  экструзионной линии «Квадроплекс» , позволяющей выпускать детали протекторов из 4-х резиновых смесей различных шифров. После головки экструдера профилированная заготовка проходит усадочный рольганг, где происходит принудительная усадка, затем – автоматический контроль массы погонного метра и ширины заготовки. Далее заготовка поступает в установку охлаждения водой, где дополнительно усаживается и по подающему конвейеру поступает на закатывающее устройство. Единая деталь протектора закатывается в катушки. Аналогичным образом выпускается единая деталь боковины на  экструзионной линии «Дуплекс» .

          Катушки с боковинами и протекторами загружаются при помощи         тельфера в специальные тележки напольным электротранспортом  перевозятся непосредственно к сборочному станку или на площадки временного хранения. Разгрузку катушек с боковинами и протектором из тележек и загрузку их в картридж сборочного станка осуществляет сборщик при помощи тельфера.

Выпуск гермослоя

            Гермослой выпускается на  экструзионной  линии фирмы «BERSTORFF»   и закатывается в картриджи с прокладочным материалом. Оператор перегружает бобину с гермослоем из картриджа в тележку  при помощи тельфера. Затем транспортировщик с помощью напольного электротранспорта перевозит тележку  с  бобинами с гермослоем непосредственно к сборочному станку или на площадки временного хранения. Разгрузку бобин с гермослоем из тележек и загрузку их в картридж сборочного станка осуществляет сборщик при помощи тельфера.

Выпуск бортовых колец

Навивка бортовых колец производится на  кольцеделательном агрегате «Либепал» фирмы VIPO . Готовые бортовые кольца навешиваются на передвижные тележки, с помощью которых доставляются к 2-м  автоматическим системам наложения наполнительного шнура фирмы «VMI» . Бортовые крылья вешаются на стойки и прокладываются пластиковыми полотнами, предотвращающими     слипание готовых бортовых крыльев между собой. Тележки  перевозятся транспортировщиком вручную непосредственно к сборочному станку или на площадки временного хранения. Бортовое кольцо, изготовленное из стальной проволоки, давно применяют в шинах. В настоящее время для изготовления шин используют проволочные ленты, состоящие из нескольких параллельных проволок, переплетенных тонким утком. Основной недостаток лент заключается в том, что вследствие извилистости утка происходит ускоренное увеличение посадочных диаметров шины, что снижает надежность и устойчивость закрепления шины на ободе. Этот недостаток устраняется применением безуточной бортовой проволоки в виде пучка параллельных проволок или в виде троса. Для изготовления проволоки толщиной 0,9—1,1 мм используют качественные конструкционные стали 50, 60 или 70 (ГОСТ 1050—74) с механической прочностью 1800—2000 МПа. Для улучшения адгезии резины со сталью ее покрывают латунью, медью или свинцом.
В целях предотвращения «разнашиваемости» шин и для более равномерного распределения нагрузки, действующей на шину, число витков проволоки в бортовом кольце обычно принимают равным 3—10. Бортовые кольца в процессе монтажа шины на обод и при качении колеса испытывают значительные растягивающие напряжения. Распределение нагрузки между витками и отдельными проволоками кольца крайне неравномерно. В связи с этим в процессе расчета и проектирования шины приходится принимать увеличенный запас прочности, равный 4—5.
     При сборке шины точность установки крыльев в борту зависит от допусков на толщину кордных слоев. В процессе вулканизации возможны дополнительные смещения бортовых колец в осевом и радиальном направлениях. Все это приводит к значительному колебанию контактных давлений между бортом шины и посадочными поверхностями обода не только в поперечном сечении борта, но и по периметру окружности обода. Следовательно, неоднородность структуры бортов шины является в основном результатом технологических отклонений, возникающих в процессе изготовления шин. Стабилизация механических характеристик бортов шины способствует более равномерному распределению нагрузок между деталями шины.

Выпуск экранирующего слоя

Изготовление экранирующего слоя проходит в две стадии на агрегатах фирмы Calеmard. На 1 стадии  обрезиненный текстильный корд раскраивается на широкие экранирующие полосы и подается на агрегат 2 стадии  для получения узких экранирующих полос.

Оператор 1 стадии при помощи тельфера снимает вал с бобинами экранирующей ленты  и помещает их на специальную напольную тележку, на которой и подвозит их к станку раскроя 2 стадии. Загрузка бобин с широкой лентой экранирующего слоя на станок осуществляется вручную. Широкая экранирующая лента режется на узкие полосы и наматывается (под определенным шагом) в бобины. Эти бобины вручную снимаются и навешиваются в тележки, которые транспортировщик вручную перевозит непосредственно к сборочному станку или на площадки временного хранения. 

Производство шин 

Сборка покрышек осуществляется на  станках для сборки шин VMI 248   и представляет собой послойное изготовление брекерно-протекторного браслета на барабане для сборки слоев брекера и каркаса – на сборочно-формующем барабане. Брекером называется резиновый или резинокордный слой, расположенный между каркасом и протектором. Он состоит обычно из двух и более слоев разреженного корда, обложенных утолщенными слоями резины, которые создают благоприятные условия для перемещения нитей брекера в процессе работы шины.

Дублирование боковин и гермослоя производится в станке перед подачей на сборочно-формующий барабан. Транспортировка брекерно-протекторного браслета на каркас осуществляется устройством переноса, после чего производятся операции формования покрышки и окончательная прикатка деталей. 

Собранные покрышки помещаются в специальные книжки-тележки для хранения и вручную транспортируются  на участок окраски внутренней поверхности.

Окраска шин 

Операция окраски внутренней поверхности выполняется с использованием  установки промазки фирмы «ILMBERGER»  . Согласно технологическому процессу промазывается  каждая 5 шина. 

После окраски покрышки укладываются на тележки и вручную транспортируются  на участок вулканизации.

Вулканизация шин 

  Вулканизуются покрышки в прессах колонного типа КНР 46-150, КНР 48-150  и  КНР 52-250 фирмы Harburg  Freudenberger  в секторных пресс-формах. Шины по окончании процесса вулканизации по конвейеру поступают на участок контроля качества, где производится их визуальный контроль и контроль с применением технических средств. Вулканизация — это сложный физико-химический процесс взаимодействия каучука с серой, протекающий при нагреве резиновой смеси. В результате этого процесса происходит изменение свойств каучука: он теряет пластичность и растворимость в нефтепродуктах и других растворителях, приобретает прочность, эластичность и ряд других положительных качеств. Каркасные резины содержат 1,5—4% серы от массы каучука и вулканизируются при температуре 100—140 С⁰.  Процесс вулканизации зависит от температуры и времени. Вещества, ускоряющие вулканизацию, делятся на минеральные (окись цинка, глет, едкие щелочи) и органические (альтакс, каптакс, тиурам). Последние вводятся в резиновые смеси в количестве 1—2% массы каучука. Одновременное применение нескольких ускорителей повышает скорость вулканизации.

     Усилители служат для повышения физико-механических свойств резины, так как вулканизированная резиновая смесь, состоящая только из каучука, серы и ускорителей, обладает малой прочностью и плохо сопротивляется истиранию. К ним относятся различные сорта саж, каолин, цинковые белила и другие материалы. Сажи бывают газовые, печные, ламповые, форсуночные, термические и канальные. Качество сажи оказывает большое влияние на качество резиновых изделий. Сажи различаются между собой размерами частиц, развитостью, шероховатостью поверхности и величиной трения между частицами. Усилители вводятся в резиновую смесь в количестве 40— 80% массы каучука.

    Мягчители вводят в резиновые смеси для улучшения их технологических свойств. К мягчителям относится большая группа органических веществ, такая как парафин, стеарин, вазелиновое масло, мазут, канифоль и др. Указанные вещества способствуют более равномерному распределению входящих в резиновую смесь материалов и повышают мягкость и другие свойства резиновых изделий. Некоторые мягчители, например вазелиновое масло, одновременно способствуют увеличению морозостойкости резины. Резиновые смеси содержат от 3 до 20% мягчителей массы каучука.

    Противостарители вводят в смеси для предохранения резины от старения, которое возникает в результате эксплуатации и длительного хранения резиновых изделий: резина растрескивается, становится хрупкой, менее прочной. Противостарители — это органические вещества, которые вводятся в смесь в количестве 1,5—2% массы каучука.

Контроль качества

На участке заключительных операций проводиться внешний осмотр шин, инспекция качества (контроль силовой неоднородности, дефектоскопия).

На участке заключительных операций установлены 2 линии контроля силовой неоднородности фирмы Hofmann , 1 установка контроля шин MTIS PERFORMANSE (рентген) , линия контроля дисбаланса фирмы Hofmann и Широграф .

После проверки годные шины в полетах загружаются на автотранспорт или по конвейеру перевозятся на склад готовой продукции Пирелли.

Производственные процессы изготовления  шин цеха №300  представлены в блок-схеме 1.

             

 

                    

2.3 Сборочный участок по производству большегрузных шин

    На сборочном участке по производству большегрузных шин производится сборка и вулканизация большегрузных, сельскохозяйственных покрышек, покрышек с регулируемым давлением, ездовых камер и ободных лент. 

     Рулоны обрезиненного корда со склада доставляют к диагонально-резательным машинам для раскроя под определенным углом на полосы заданной ширины.

      Выпуск заготовок протекторов осуществляется на протекторном агрегате ИРУ-16А с ШМ-250.

      Изготовление бортовых колец производится на кольцеделательном агрегате АКД-80/1300, после чего они поступают на пресс для подвулканизации стыка.

     Прослоечные резины для слоев каркаса выпускаются на трехвалковом каландре 3-500-1250-035ПЛ.

     Изготовление крыльев производится на флипперовочных станках СКФ-3, СКФ-5, СКТ_6.

      Сборка покрышек браслетным способом осуществляется на сборочных станках: СПДА-51, СПДА-65М, СПДЗ-970-1500Б; послойным – на станках СПД-3-970-1500М, СПД4-1170-2000.

       Собранные покрышки вулканизируются по заданному режиму в форматорах-вулканизаторах.

     Вулканизированные покрышки рассортировываются, после чего направляются на стадию заключительных операций для обрезки выпрессовок и далее направляются в складское хозяйство.

       Выпуск заготовок ездовых камер производится на камерных агрегатах со шприцмашиной МТЧ-400, после чего пробивается отверстие под вентиль и заготовки стыкуются на стыковочных станках ССК-6 и ССКБ-1000. Выпуск заготовок, обработка металлических вентилей и обрезинивание пятки вентиля производится на вентильном участке. На камерную заготовку наклеивается вентиль, на стык накладывается усилительная ленточка и заготовка направляется для вулканизации в индивидуальных вулканизаторах ИВК-225. Готовые камеры монтируются золотниками и подаются на участок рассортировки.