Содержание перехода

Указания по выполнению

1, 2, 3.

См. пп. 1, 2, 3 табл. 1.

4. Подготовить исходные данные.

Названия конструктивных элементов, под-лежащих дефектации (опорные шейки, ку-лачки, распределительный вал) записать в графу 2 разд. 2.2 отчета. Для каждого конст-руктивного элемента определить технологи-ческие параметры (размеры по рабочему чертежу).

Допустимые без ремонта, ремонтные, требо-вания к точности размера, формы и распо-ложения, к качеству рабочих поверхностей). Назначить способы и средства дефектации. Значения параметров записать в отчет.

5. Проверить состояние центровых отверстий.

При наличии повреждений распределительный вал устанавливатьна прибор ПБМ нельзя.

6.    Установить     вал     в       центры ПБМ-500.

С разрешения преподавателя.

7. Определить состояние вала.

7.1. Осмотреть распределительный вал.

Установить наличие выбраковочных при-знаков, а при их отсутствии места располо-жения и характер рисок, царапин, выработки и других видимых дефектов. Результаты за-писать в графу 4 разд. 2.2 отчета.

7.2. Определить размеры опорных шеек, мм.

Измерить диаметры шеек микрометром. Из-мерения каждой шейки провести в поясах I–I и II–II (рис. 4, а) и двух взаимно перпенди-кулярных плоскостях А–А и Б–Б (плоскость А–А расположена в плоскости первого ку-лачка).                Результаты     замера                записать         в разд. 2.4 отчета (табл. 5а).

7.3. Определить величину общего износа, ИОБЩ, для всех шеек, мм.

ИОБЩ = dН – d , где dH – диаметр шейки до на-чала эксплуатации (наименьший предельный размер по рабочему или ремонтному черте-жу); dИ – минимальный диаметр шейки (ис-пользовать значение с наибольшим износом).

7.4. Определить величину односто-роннего неравномерного износа, И, мм.

И = b ИОБЩ, где b = 0,6 – коэффициент не-равномерности.

7.5. Определить нецилиндричность шеек, ∆OB и ∆КОН, мм.

∆OB = dA–A – dБ–Б; ∆КОН = dI–I – dII–II. Для каж-дой шейки получить два значения овально-сти и два – конусообразности. Наибольшие значения записать в разд. 2.2 отчета.

7.6. Определить размер обработки опорных шеек при износе в преде-лах ремонтных размеров РР, мм.

Расчет вести по шейке, имеющей наиболь-ший износ dР = dИ – И – 2Z, где                                                          dP – наи-больший предельный размер ремонтируемой шейки; Z – минимальный односторонний припуск на обработку (для шлифования 2Z = 0,05).

7.7. Назначить категорию ремонт-ных размеров РР, dPP, мм, для всех опорных шеек.

Записи расчетов вести в разд. 2.1 отчета. Сравнить результаты расчета со значениями РР (табл. 15 из РК 200-РСФСР-2025-73) и выбрать                  ближайшее     меньшее                  значение dPP < dP. Категорию РР, диаметр и допуск записать в графу 6 разд. 2.2 отчета.

7.8. Определить состояние кулач-ков (см. рис. 4, б, в).

Измерить микрометром диаметры цилинд-рической части кулачков (размер b, рис. 4, а) в двух поясах, отстоящих от торцов на 5 мм (рис. 4, б). Измерить высоту кулачков (раз-мер а, рис. 4, в) в двух поясах. Рассчитать высоту подъема каждого клапана h = a – b.

Результаты записать в разд. 2.4 отчета (см. табл. 5б). Наименьший действительный раз-мер цилиндрической части и высоты подъе-ма клапана записать в графу 4 разд. 2.2 отче-та. Определить состояние кулачков по про-филю, для чего опереть шаблон на кулачок и установить характер износа. Определить не-обходимость ремонтных воздействий.

7.9. Определить радиальное биение распределительного вала.

Радиальное биение определяется по средней (относительно крайних) шейке. Для этого стержень индикатора упирают в среднюю опорную шейку. Обеспечив натяг, повора-чивают вал, пока стрелка не займет одно из крайних положений. Затем поворачивают вал на 180° и определяют новое положение стрелки. Разность между двумя показаниями и определит биение вала. Прогиб I–I вала равен половине его биения.

Содержание перехода

Указания по выполнению

1, 2, 3.

См. пп. 1, 2, 3 табл. 1.

4. Подготовить исходные данные.

Назначить конструктивные элементы, под-лежащие дефектации (нижняя и верхняя головки, шатун в сборе), их названия запи-сать в графу 2 разд. 2.2 отчета. Для каждо-го конструктивного элемента определить и записать в отчет значения параметров (точ-ность размера, формы и расположения; требования к качеству поверхности; вели-чину допустимого износа, ремонтные раз-меры), а также способы и средства их кон-троля.

5. Определить состояние шатуна.

5.1. Осмотреть шатун.

Установить наличие выбраковочных при-знаков, а при их отсутствии места распо-ложения и характер рисок, царапин, выра-ботки и других видимых дефектов. Резуль-таты записать в графу 4 разд. 2.2 отчета.

DКOH = DI–I – DII–II. Полученные значения записать в разд. 2.4 отчета. Для нижней го-ловки получить два значения овальности и три – конусообразности. Наибольшие из них записать в разд. 2.2 отчета.

5.4. Определить величину износа, ИИЗН, мм, нижней головки.

ИИЗН = Dmax – DН, где Dmах – наибольший диаметр отверстия, определенный при за-мерах; DН – диаметр отверстия до начала эксплуатации     (наибольший                           предельный размер по рабочему чертежу). Знание ве-личины износа позволяет правильно вы-брать способ устранения дефекта.

5.5. Определить состояние верхней головки.

Измерить диаметр отверстия индикатор-ным нутромером. Измерения провести в поясах I–I и II–II (рис. 6, б), находящихся на расстояниях L1 = 1/4 и L2 = 3/4 от длины головки и в плоскостях Г–Г и Д–Д. Резуль-таты замеров записать в разд. 2.4 отчета (см. табл. 7а, 7б). Наибольшую из получен-ных величин записать в графу 4 разд. 2.2 отчета.

5.6. Определить нецилиндричность отверстия (овальность, DОВ, и кону-сообразность, DКOH), мм, верхней го-ловки

DКOH = DI–I – DII–II. Полученные значения записать в разд. 2.4 отчета.

5.7. Определить величину износа, ИИЗН, мм, верхней головки.

ИИЗН = Dmax – DH, где Dmах – наибольший диаметр отверстия, определенный при за-мерах; DH – диаметр отверстия до начала эксплуатации     (наибольший    предельный размер по рабочему чертежу).

5.8. Определить состояние шатуна в сборе, мм.

Измерить расстояние между осями

L = l + 0,5 (D1 + D2), где l – расстояние ме-жду головками; D1 – диаметр отверстия нижней головки; D2 – диаметр отверстия верхней головки. Произвести настройку прибора для контроля шатуна. Измерить непараллельность и указать перекос осей верхней и нижней головок для определения величины изгиба и скручивания. Результа-ты замеров записать в отчет.