Содержание перехода

Указания по выполнению

1. Ознакомиться с организацией ра-бочего места и проверить его комплектность.

Уяснить специализацию рабочего места, назначение и расположение оборудования, оснастки, деталей, документов и справоч-ной информации, уровень механизации труда.

2. Изучить конструктивно-технологическую характеристику деталей, условий работы и возможные дефекты.

Проверить по описи комплектность. Уяс-нить конструктивные элементы деталей и технологические требования к ним, вид и род трения, характер воспринимаемых на-грузок, агрессивность среды, вид и харак-тер дефектов, способы и средства дефек-тации, методы устранения дефектов и тех-нологию ремонта, требования РК 200-РСФСР-2025-73 на ремонт.

3. Изучить оборудование и оснастку.

Уяснить правила пользования инструмен-том и правила техники безопасности. Под-готовить инструмент к работе.

4. Подготовить исходные данные.

Назначить      конструктивные                       элементы, подлежащие дефектации:

а) гильза цилиндров (отверстие под пор-шень, посадочная поверхность).

Название конструктивных элементов за-писать в графу 2 разд. 2.2 отчета. Для каж-дого конструктивного элемента, подлежа-щего дефектации, определить технологи-ческие        параметры  (точность    размера, формы и расположения; требования к ка-честву поверхности; величину допустимого износа, ремонтные размеры) и их зна-чения, а также способы и средства контро-ля. Значения технологических параметров записать в графу 3, а наименования спосо-бов и средств дефектации – в графу 5 разд. 2.2 отчета.

5.1. Осмотреть гильзу цилиндров.

5.2. Замерить отверстие под поршень.

С помощью индикаторного нутромера (или пневматического длиномера) заме-рить диаметр отверстия в поясах I–I, II–II, III–III (рис. 1) и взаимно перпендикуляр-ных плоскостях (А–А и Б–Б). Результаты записать в разд. 2.4 отчета. Пояс I–I рас-полагают ниже выработки от верхнего поршневого кольца; II–II – посередине гильзы; III–III – на 20 мм выше нижнего обреза гильзы.

5.3. Определить величину общего из-носа, ИОБЩ, мм.

ИОБЩ = DИ – Dп, где DИ – наибольшее зна-чение диаметра всех замеренных гильз (использовать величину с наибольшим из-носом); Dп – диаметр гильзы до начала эксплуатации (наибольший предельный размер по рабочему или ремонтному чер-тежу).

5.4. Определить величину односто-роннего неравномерного износа, И, мм.

И = b – ИОБЩ, где b – коэффициент нерав-номерности износа (b = 0,4).

5.5. Определить нецилиндричность (овальность, ∆ОВ, и конусообраз-ность, ∆КОН), мм.

∆ОВ = D(А – А) – D(Б – Б), ∆КОН = Dmax – Dmin.

Для каждого отверстия под поршень по-лучить три значения овальности и два – конусообразности и занести их в разд. 2.4 отчета. Наибольшее значение записать в разд. 2.2 отчета.

5.6. Определить размер обработки отверстия под поршень, ∆P, мм.

Расчет вести по гильзе с предельным раз-мером отверстия под поршень

∆P = D + И + 2Z, где Z – минимальный од-носторонний припуск на обработку (для расточки и хонингования 2Z = 0,150 мм). Записи расчетов ввести в разд. 2.1 отчета.

5.7. Назначить категорию ремонтных размеров РР, Орр, мм, для всех гильз.

Сравнить результаты расчета со значе-ниями РР (табл. 4 из РК 200-РСФСР-2025-73) и выбрать ближайшее большее значе-ние DPP > DP, где DPP – категорийный ре-монтный размер. Категорию РР (значение диаметра) записать в графу 4 разд. 2.2 от-чета.

5.8. Определить состояние посадоч-ной поверхности.

Замерить микрометром диаметр посадоч-ной поверхности гильз в одном поясе (по-середине) и двух взаимно перпендикуляр-ных плоскостях. Результаты записать в таблицу разд. 2.4 отчета. Наибольший действительный размер по каждой гильзе записать в графу 4 соответствующей стро-ки разд. 2.2 отчета.

6. Сделать заключение.

Сравнить действительное состояние дета-лей с требованиями РК и в графу 6 разд. 2.2 отчета записать категорию их со-стояния по данному параметру каждого конструктивного элемента, подлежащего дефектации («без ремонта», «в ремонт», «брак»). При направлении детали «в ре-монт» указать способ устранения дефекта.

7. Назначить технологические опера-ции для устранения дефектов деталей, направляемых «в ремонт».

Наименование операций, вспомогатель-ных и технологических переходов запи-сать в разд. 2.3 отчета.

8. Организационно-техническое обслуживание рабочего места.

Привести в исходное положение инстру-мент, детали, документы, протереть инст-румент, детали, оборудование и поверх ность стола ветошью. Сдать рабочее место дежурному. Подписать отчет.

9. Сдача отчета и защита результатов работы.

Предъявить преподавателю заполненный бланк отчета, при этом студент должен уметь        объяснить              (при              необходимости обосновать) выполненные расчеты и при-нятые технологические решения, знать ос-новные характеристики оборудования, ос-настки, инструмента, применявшихся при выполнении лабораторной работы, знать содержание технологической инструкции.

Таблица 2

Содержание перехода

Указания по выполнению

1, 2, 3.

См. пп. 1, 2, 3 табл. 1.

4. Подготовить исходные данные.

Назначить конструктивные        элементы, подлежащие дефектации (коренные и ша-тунные шейки, первый кривошип, колен-чатый вал), их названия записать в графу 2 разд. 2.2 отчета. Для каждого конструк-тивного элемента определить технологи-ческие параметры (размеры по рабочему чертежу, допустимые без ремонта, ре-монтные требования к точности размера, формы и расположения, к качеству рабо-чей поверхности) и их значения, а также способы и средства дефектации. Значение параметров и наименования способов и средств дефектации записать в графу 5 разд. 2.2.

∆KOH = d1–1 – d2–2. Для каждой шейки по-лучить два значения овальности и два – конусообразности. Наибольшие значения записать в разд. 2.2.

∆КОН = dI–I – dII–II. Для каждой шейки полу-чить два значения овальности и два – ко-нусообразности. Наибольшие        значения записать в разд. 2.2 отчета.

7.17. Определить радиальное биение коленчатого вала.

Радиальное биение определяется по сред-ней (относительно крайних) шейке. Для этого стержень индикатора упирают в среднюю коренную шейку. Обеспечив на-тяг, поворачивают коленчатый вал, пока стрелка не займет одно из крайних поло-жений. Затем поворачивают вал на 180° и определяют новое положение стрелки. Разность между двумя показаниями и оп-ределит биение вала. Величина прогиба вала равна половине величины его биения.