Эксперт

Сергей

Задать вопрос

Мы готовы помочь Вам.

Варианты заданий:
Вариант 1
Продукция скважин с кустовых площадок по трубопроводам поступает на узел подключения. Узел подключения представляет собой коллектор с врезками подводящих трубопроводов.
Необходимо осуществлять сбор информации о температуре нефти на входе в коллектор, сбор информации о давлении и температуре нефти на выходе из коллектора. Регулировать уровень продукта в коллекторе. Осуществлять сигнализацию по верхнему уровню узла.
Вариант 2
Нефтяной газ после аппарата С-1 поступает в вертикальный газовый сепаратор ГС для отделения от капельной жидкости. Конденсат из газового сепаратора ГС по уровню отводится в дренажную емкость Е-1. Давление в сепараторе С-1 поддерживается клапанами Кг1. Необходимо учитывать расход газа на склад и на факел.
Вариант 3
Конденсат из газового сепаратора ГС по уровню отводится в дренажную емкость Е-1, из которой по мере накопления откачивается в линию подачи нефти в резервуары. Необходимо контролировать давление в сепараторе и регистрацию температуры.
Вариант 4
Производство дегидрирования пропана представляет собой процесс каталитического дегидрирования пропана в пропилен с использованием непрерывной регенерации катализатора. Свежее сырье – пропановую фракцию – подают в промывочную колонну, где встречным потоком циркуляционной воды из него вымывается метанол. При данной операции необходимо осуществлять контроль температуры и концентрация метанола на выходе из колонны. Осуществляется регистрация температуры в нижней части колонны.
Вариант 5
Перед подачей в теплообменник сырьевой поток обезметаноленного пропана смешивают с рецикловым пропаном из узла разделения пропан-пропиленовой фракции и направляют в теплообменник, где нагревают до 106 °С. Пропан из теплообменника направляют в депропанизатор в виде парожидкостной смеси. Необходимо осуществлять автоматический контроль давления на входе и на выходе депропанизатора. Пары очищенного от
тяжелых углеводородов пропана конденсируют в воздушном холодильнике и направляют в систему сепарации при достижении заданного уровня.
Вариант 6
Система сепарации предназначена для выделения из продуктового потока водорода, направляемого в систему очистки водорода, а также для получения смешанного потока сырьевого пропана с водородом. Необходимо установить сигнализаторы давления по верхнему и нижнему пределу. Осуществлять ручной контроль расхода потока водорода на входе.
Вариант 7
Пропан-пропиленовая колонна состоит из 180 ректификационных тарелок, такое количество обусловлено близкими температурами кипения пропана и пропилена. Сжатый пропиленовый газ со второй ступени компрессора конденсируют и также возвращают на орошение пропан-пропиленовой колонны. Необходимо осуществлять контроль температуре на 53, 68 и 130 тарелке. Определять и фиксировать давление в нижней и верхней частях колонны.
Вариант 8
Контактный газ из реакторов подают в колонны для охлаждения и закалки закалочным маслом до температуры 50°С.
Регенерацию катализатора осуществляю воздухом, предварительно нагретым до температуры 670°С в печи. Регенерационный воздух из реакторов охлаждают в котле-утилизаторе и сбрасывают через дымовую трубу в атмосферу по определенному расходу.
Вариант 9
Колонна повторной абсорбции (реабсорбер) представляет собой аппарат колонного типа с клапанными тарелками и одной глухой тарелкой. Необходимо осуществлять дистанционный контроль давления и температуры продукта на входе . А также необходимо установить сигнализаторы давления по верхнему и нижнему пределу.
Вариант 10
Бутадиен очищают от ацетиленовых соединений в колонне экстрактивной ректификации. Необходимо автоматически контролировать расход сырья на входе колонны. Регистрировать давление и температуру в верхней части колонны. Установить сигнализатор уровня по верхнему значению диапазона.
Вариант 11
Изопентановую фракцию подают на дегидрирование в псевдоожиженном слое алюмохромового катализатора с расположением реактора и регенератора на одном уровне и транспортом катализатора в потоке высокой концентрации при температуре не более 575 °С и давлении не более 0,6 кгс/см2. Необходимо установить контроль и сигнализацию при выходе параметров за пределы допустимых значений.
Вариант 12
Производство формальдегида осуществляют методом окисления метанола кислородом воздуха на катализаторе «Серебро на пемзе» при температуре в зоне контактирования 600÷700ºС. Необходимо осуществлять ручной контроль уровня катализатора при достижении предельной концентрации. Регистрация параметров давления постоянно.
Вариант 13
Нагретую в технологической печи газосырьевую смесь подают в реактор со стационарным слоем алюмоплатинового катализатора. Технологический режим работы реактора изомеризации:
– давление не более 36,0 кгс/см2
– температура в слое катализатора не более 430 °С
– объемная скорость подачи сырья 0,4–3,2 ч-1
Все параметры регулируются и регистрируются автоматически.
Вариант 14
Гидродеалкилат направляют на стабилизацию для удаления водородсодержащего газа и растворенных легких углеводородов сепарацией и ректификацией. Процесс гидродеакилирования проводят при давлениях 2–3 МПа, температурах 580–630°С на входе реактора и 700–730°С на выходе. При выходе параметров за допустимые значения производится автоматическое регулирование на входе и на выходе узла сепарации и ректификации.
Вариант 15
Процесс алкилирования бензола этиленом проводят в алкилаторе, представляю- щем собой вертикальный цилиндрический аппарат с барботером в нижней части для подачи этилена. Необходимо регулировать избыточное количество тепла. В верхней части аппарата производится регистрация давления. При превышении давления, срабатывает сигнализация.
Вариант 16
Отстой реакционной массы от воды производят в отстойнике, представляющем собой цилиндрический полый вертикальный аппарат. Избыточное количество воды снизу отстойника по разделу фаз самотеком сливается в сборник-отстойник. Необходимо регистрировать количество воды. При переполнении сборника-отстойника срабатывает сигнализация. В верхней части отстойника регулируют давление.
Вариант 17
Отмывку реакционной массы в промывной колонне от раствора едкого натра производят паровым конденсатом. Необходимо контролировать давление пара. Нижний слой – химзагрязненную воду из промывной колонны – откачивают на промывку реакционной массы в промывную колонну или в сборник-отстойник. Параметры расхода воды в нижнем слое регистрируют. В сборнике отстойнике устанавливают сигнализацию по нижнему пределу значения температуры.
Вариант 18
Реакционную массу со склада промежуточных продуктов подают последовательно в три ректификационных колонны для выделения возвратного бензола, этилбензола, ди-этилбензолов и смолы КОРЭ (кубовых остатков ректификации этилбензола). Необходимо осуществлять контроль давления и температуры на входе в каждую колонну. Установить сигнализацию по верхнему уровню последней колонны.
Вариант 19
В реакторе в присутствии цеолитсодержащего катализатора протекает реакция алкилирования бензола этиленом при температуре 220–450 °С и давлении 1,7–3,7 МПа с образованием этилбензола и полиалкилбензолов. Установить сигнализацию при выходе параметров технологического процесса за пределы допустимы. Осуществлять управление подачи катализатора в реактор.
Вариант 20
Технология совместного получения стирола и пропиленоксида включает три основные стадии. Первая из них состоит в синтезе гидропероксида этилбензола окислением этилбензола воздухом (при давлении ~ 0,4 МПа и температуре ~ 150°С) в каскаде реакторов колонного типа с последующим концентрированием с 10 до 25%. Автоматически контролировать давление на входе в колонны. Производить регистрацию температуры.
Методические указания:
1) Изучите особенности ГОСТ 21.208-2013 и ГОСТ 21.408-2013.
2) Выполните в NanoCAD или другой САПР чертеж функциональной схемы автоматизации выбранного варианта и дополните его описанием комплекса технических средств автоматизации.
Выполните чертеж функциональной схемы автоматизации выбранного варианта в развернутой и упрощенной форме, соблюдая требования ГОСТ 21.208-2013 и ГОСТ 21.408-2013