СОДЕРЖАНИЕ

1. 1. Исходные данные расчёта.
2. Расчёт суточного грузопотока склада.
3. Определение количества складских грузовых мест в зоне хранения склада.
4. Расчёт длины разгрузочного фронта.
5. Расчёт длины погрузочного фронта.
6. Определение общей площади склада.

6.1. Расчёт площади зон приёмки и отгрузки склада.

6.1.1. Расчёт площади зоны приёмки/отгрузки склада, исходя из массы товаров.

6.1.2. Расчёт площади зоны приёмки/отгрузки склада, исходя из объёмов товаров.

6.1.3. Площади зон приёмки и отгрузки склада.

6.2. Расчёт площади зоны хранения.

6.2.1. Выбор основных расчётных параметров зоны хранения склада.

6.2.2. Определение количества ярусов по высоте стеллажа.

6.3. Расчёт площади зоны хранения склада исходя из массы товаров.

6.4. Расчёт площади зоны хранения склада исходя из объёма товаров.

6.5. Определение количества стеллажей по ширине складского здания.

6.6. Определение длины стеллажей.

6.7. Уточнение параметров зоны хранения склада.

7. Определение коэффициентов использования площади и объёма склада.
8. Определение количества штабелирующих и подъёмно-транспортных машин.
9. Определение количества поддонов.

 

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ РАСЧЁТА

При технологическом проектировании основных зон механизированного склада тарно-штучных грузов оптовой фирмы, снабжающей более мелкие оптовые фирмы и розничную сеть с годовым объёмом грузов по прибытию Q_год.п.

Определить:

• суточный объём переработки грузов;

• потребную длину погрузочных и  разгрузочных грузовых фронтов прибытия и отправления грузов;
• площади и размеры зон приема и отправки;
• площади и размеры зоны хранения складского здания;
• коэффициент использования площади и объёма склада;
• количество единиц подъёмно – транспортного оборудования по критерию достаточной производительности;
• потребное количество поддонов.

Известно, что:

• доставка грузов на склад на плоских поддонах c размерами 1200 × 800 мм; осуществляется седельными автопоездами и автомобилями среднего класса со средней грузоподъёмностью 16 тонн;
• вывоз скомплектованных заказов клиентов осуществляется автомобилями лёгкого, среднего и тяжёлого классов, со средней грузоподъёмностью 6 тонн;
• грузоподъёмность седельных автопоездов принята равной 24 тонны;
• полезный объём транспортного средства современного седельного тентового полуприцепа принят равным 90 м³;
• В _тр – максимальная ширина автотранспортного средства  (рефрижераторного);
• с – средняя высота укладки груза в складском грузовом пакете;
• γ – средняя объёмная масса товаров в укладке на поддоне;
• γ₁ – средняя масса товара на 1 м²;
• γ₂ – средний объём товара на 1 м² составляет 1,0 м³/ м²;
• m _{гр.скл.един} – средняя масса 1 паллета составляет 0,5 тонны;
• К_{1 хран} – коэффициент размещения товара в зоне приёмки;
• К_{2 хран} – коэффициент использования площади под стеллажи, т.е. доля площади занимаемой стеллажами в общей площади зоны хранения. По статистике К_{2 хран} = 0,3 – 0.33;
• t _хр срок хранения товаров на складе;
• D – максимальная высота подъёма вил стеллажного крана – штабелёра;
• λ₁ – зазор между пакетом и серединой сдвоенных стеллажей;
• λ₂ – зазор между пакетами, стоящими в ячейке стеллажа, а также между пакетами и вертикальными стойками стеллажей;
• ∆- толщина поддона;
• λ_пр – зазор между штабелирующими машинами и стеллажами при разъезде в проходах;
• Т_п – число рабочих дней склада по прибытию грузов;
• Т_о – число рабочих дней склада по отправке товаров;
• коэффициенты неравномерности прибытия (К_нер.п.), отправки (К_нер.о.) и внутрискладской переработки (К_нер.в.)

Другие расчётные параметры выбираются по статистики и рассчитываются в ходе проведения расчёта.

 

2. РАСЧЁТ СУТОЧНОГО ГРУЗОПОТОКА СКЛАДА

Расчётные суточные грузопотоки приёма грузов Q _сут.п. и  отправки грузов Q _сут.о. могут быть с достаточной точностью определены на основе величин годового грузопотока, проходящего через склад, и коэффициентов неравномерности.

Суточный грузопоток по прибытию определяется по формуле:

где Q_сут.п. – суточный грузопоток по прибытию, т/ сутки;

Q_год.п. – годовой грузопоток по прибытию грузов на склад, т/год;

Т_п– число рабочих дней склада по прибытию грузов в году, дни;

К_нер.п. – коэффициент неравномерности прибытия.

Суточный грузопоток по отправлению определяется по формуле:

где Q_сут.о. – суточный грузопоток по отправлению, т/сутки;

Q_год.о. – годовой грузопоток по отправлению грузов из по заказам клиентов (принимается равным  Q_год.п.), т/год;

Т_о – число рабочих дней склада в году по отправлению грузов клиентам, дни;

К_нер.о. –  коэффициент неравномерности отправления грузов.

Суточный объём внутрискладской грузопереработки определяется по формуле:

где Q_сут.в. – суточный объём внутрискладской грузопереработки, т/сутки;

К_нер.в – коэффициент неравномерности внутрискладской переработки грузов.

Суммарный суточный объём переработки груза на складе определяется по формуле:

где Q_сут.– суммарный суточный объём переработки груза на складе, т/сутки.

 

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА СКЛАДСКИХ ГРУЗОВЫХ МЕСТ В ЗОНЕ ХРАНЕНИЯ СКЛАДА

Показатель оборачиваемости товаров в течение года определяется по формуле

где η – показатель оборачиваемости товаров в течение года;

t_хр – срок хранения товаров на складе, сутки.

Нормативный запас хранения товаров на складе

где Q_норм. – нормативный запас хранения товаров на складе, т;

Принимаем вид хранения складских грузовых единиц в полочных ячеистых стеллажах. Число мест хранения нормативного запаса товаров в зоне хранения склада определяется по формуле (принимается целое число):

где N_норм. – число мест хранения нормативного запаса товаров в зоне хранения склада, ед.;

γ – средняя объёмная масса товаров в укладке (по статистике), тонны/ м³;

a, b, c – габаритные размеры расчётной складской грузовой единицы, м.

 

4. РАСЧЁТ ДЛИНЫ РАЗГРУЗОЧНОГО ФРОНТА.

Длина фронта разгрузки зависит от количества и размеров автотранспортных средств, прибывающих на склад, а также от времени, необходимого для их разгрузки.

Протяжённость разгрузочного фронта определяется по формуле:

где L_фр – протяжённость разгрузочного фронта, м;

n₁ – количество транспортных средств, подаваемых одновременно под  разгрузку, ед;

В_тр – ширина автотранспортного средства, в расчёте В_тр= 2,6 метра (ширина рефрижератора), м;

ℓ₁ – длина промежутка между транспортными средствами, одновременно поставленных под разгрузочные работы, м.

В расчёте для автомобилей, установленных к разгрузочному фронту торцом ℓ₁ = 1 метр. Тогда, расстояние между продольными осями разгрузочных боксов (рамп) должно быть не менее 3,6 метров.

где n₁ – количество транспортных средств, подаваемых одновременно под  разгрузку, ед.;

n_тр – число транспортных средств, подаваемых на склад в течение суток под разгрузку, ед. В расчёте принимается большее целое число;

m – число подач транспортных средств за сутки.

где n_тр – число транспортных средств, подаваемых на склад в течение суток под разгрузку, ед.;

q_гр – средняя номинальная грузоподъёмность транспортных средств, доставляющих на склад товар от поставщиков, т;

γ_гр – коэффициент загрузки. В расчёте γ_гр = 0,8.

Количество транспортных средств, одновременно находящихся под разгрузкой, должно соответствовать количеству постов разгрузки (бригад) N, которое определяется по формуле:

где N – количество постов разгрузки (бригад), ед.;

П_р – количество автомобилей, разгружаемых одной бригадой за смену, ед.

Т_см – продолжительность рабочей смены, часы;

t_ср – среднее время разгрузки одного автомобиля, мин.

Среднее время разгрузки/погрузки  одного автомобиля по таблице 1.

Таблица 1

Норматив времени на разгрузку/погрузку одного автомобиля

Масса груза погруженного/разгруженного в автомобиль (автопоезд), тонн	Норма времени на погрузку/разгрузку, мин
До 1, тонны включительно	13
Свыше 1,0 за каждую полную и неполную тонну добавляется	3

 

 

4. РАСЧЁТ ДЛИНЫ ПОГРУЗОЧНОГО ФРОНТА.

Длина фронта погрузки зависит от количества и размеров автотранспортных средств, развозящих из склада заказы клиентов, а также от времени, необходимого для их погрузки.

Протяжённость погрузочного фронта определяется по формуле:

где L_фр. – протяжённость погрузочного фронта, м;

n₁ – количество транспортных средств, подаваемых одновременно под погрузку, ед;

В_тр – ширина транспортного средства, м;

ℓ₁ – длина промежутка между транспортными средствами, одновременно поставленных под погрузочные работы, м. В расчёте ℓ₁ принят равным 1 метру для автомобилей, установленных к разгрузочному фронту торцом.

где n_тр – число транспортных средств, подаваемых на склад под  погрузку, ед.;

m – число подач транспортных средств за сутки под загрузку.

Принимается результат мест одновременной отгрузки большее целое число.

где q_гр  – средняя номинальная грузоподъёмность транспортных средств, развозящих товары клиентам, т.

γ_гр – коэффициент загрузки. В расчёте γ_гр = 0,75.

 

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СКЛАДСКОЙ ПЛОЩАДИ ПРОЕКТИРУЕМОГО СКЛАДА

Складская площадь склада представляет собой сумму участков выделенных для производства тех или иных работ, и определяется по формуле

где S_пр – площадь приемки грузов, м²;

S_отгр – площадь отправки грузов, м²;

S_хран–площадь хранения товаров, м²;

6.1.Расчёт площади зон приёмки и отгрузки склада.

Для расчёта площадей зон приёмки и отгрузки необходимо определить, какие транспортные средства будут обслуживаться на складе, так как от размеров транспортных средств зависит объём доставленных или отправленных товаров, которые необходимо разгрузить/загрузить и разместить в зоне приёмки/отгрузки склада.

Так как на складе обслуживаются различные транспортные средства, то при расчёте площадей зон приёмки и отгрузки выбираются транспортные средства с наибольшей грузоподъёмностью и грузовместимостью.

На формирование площадей приёмки и отгрузки влияет также количество рамп. Их количество не должно быть менее 2-ух. Лучше закладывать большее число рамп на перспективу развития компании.

Данные о количестве рамп необходимы также для планирования движения автомобилей по территории склада, маневрирования перед рампами и организации места стоянки для транспортных средств.

В связи с этим, число рамп примем равным  числу n₁, как при разгрузке, так и при отгрузке.

Зоны приёмки и отгрузки служат для выполнения следующих операций с товарами:

• разгрузка и загрузка транспортных средств;
• размещение поступившего и отправляемого товара;
• проверка товара путём визуального осмотра и сканирования штрих – кодов на упаковках;
• взвешивание поступивших или отправляемых товаров;
• сортировка товаров;
• перекладка поступивших товаров на паллеты;
• наклеивание этикеток на штрих – кодах.

Площадь зоны приёма определяется с учётом её функций и технологией  работ. Как правило, в этой зоне склада должна быть предусмотрена площадь для:

• выполнения работ приёмки грузов по количеству и качеству и перекладки их в складскую тару;
• складирования пустой тары;
• временного складирования прибывающих грузов (не на всех складах);

6.1.1.Расчёт площади зоны приёмки/отгрузки склада, исходя из массы товаров:

Масса товара может играть определяющую роль при расчёте зон приёма и отгрузки и работе с товарами на складе, определяется по формуле:

где  – площадь зоны приёмки/отгрузки склада, исходя из массы товаров, м².

масса товара в транспортном средстве, т.

В расчёте номинальная грузоподъёмность  принимается для тяжёлого грузового транспортного средства.  = 24 тонн.

γ _гр – коэффициент загрузки. В расчёте γ_гр = 0,75 ÷ 1,0;

У₁ – средняя масса товара на 1 м², т/м²;

К_{1 хран} – коэффициент размещения товара в зоне приёмки;

 – количество рамп разгрузки и погрузки, ед.  численно равно количеству одновременно разгружаемых и загружаемых трансп. средств, определяемых в разделе 4 и 5.

Площадь зоны приёмки склада, исходя из массы товаров

где  – площадь зоны приёмки склада, исходя из массы товаров, м².

Площадь зоны отгрузки склада, исходя из массы товаров

где – площадь зоны отгрузки склада, исходя из массы товаров, м².

6.1.2. Расчёт площади зоны приёмки/отгрузки склада, исходя из объёмов товаров

Объём товара может играть определяющую роль при расчёте зон приёма и отгрузки и работе с товарами на складе.

где  – площадь зоны приёмки/отгрузки склада, исходя из объёмов товаров, м².

V_тс – полезный объём кузова в транспортном средстве, м³.

γ_v – коэффициент загрузки. В расчёте γ_v= 0,75 ÷ 1,0.

У₂ – средний объём товара на 1 м², м³/м².

К_{1 хран} – коэффициент размещения товара в зоне приёмки.

n_рамп – количество рамп, ед.

Расчёт площади зоны приёмки склада, исходя из объёмов товаров:

где – площадь зоны приёмки склада, исходя из объёмов товаров, м².

Расчёт площади зоны отгрузки склада, исходя из объёмов товаров:

где – площадь зоны отгрузки склада, исходя из объёмов товаров, м².

6.1.3. Площади зон приёмки и отгрузки склада.

Результаты расчёта обобщаются в таблице 2. Окончательно за площадь зон приёмки и отправки склада принимаются их большие значения из рассчитанных, исходя из массы и объёмов проходящих через склад товаров.

Таблица 2

Площади зон приёмки и отгрузки

	Исходя из массы товаров	Исходя из объёма товаров	Площадь зоны
Площадь зоны приёмки, м².
Площадь зоны отгрузки, м².

 

6.2. Расчёт площади зоны хранения

6.2.1. Выбор основных параметров зоны хранения склада

В настоящее время, здания складов строят в основном одноэтажными и высотными, так как 1 м³ их объёма в 1,5 – 2 раза стоит дешевле, чем в многоэтажных и невысоких складах. Кроме того, в них лучше решаются вопросы механизации складских работ. Крупные склады рекомендуется строить с широкими пролётами.

Оптимальным является пролёт 24 и более метров. Ширина зоны хранения предпочтительно должна быть кратная 24 метрам.

Исходя из объёма грузопотока проектируемого склада, принимается, что ширина склада равна 48 метрам.

Выбор высоты зоны хранения зависит от потребной вместимости склада, оборачиваемости грузов, технологии переработки грузов, типа стеллажей, высоты пакета складской грузовой единицы и других факторов.

Наиболее рациональные размеры высоты и длины зоны хранения склада такие, при которых штабелер (электропогрузчик) может обслужить максимальное число складских грузовых мест.

На основании рекомендаций проведенных расчётов параметров зон хранения складов с годовым грузопотоком Q_год.п. > 20000 тонн/год принимается полезная высота склада Н_хран = 12,0 метра.

Из-за многообразия товаров и их параметров бывает достаточно сложно рассчитать точный размер площади зоны хранения, где должны разместиться стеллажи с техническими проходами, так как кроме параметров самих товаров на определение зоны хранения влияют также и другие факторы:

• используемое стеллажное оборудование;
• используемое погрузоразгрузочное оборудование.

Поэтому требуется внесение соответствующих корректировок при расчёте зоны хранения.

Рассмотрим варианты расчёта зоны хранения с использованием универсальных стеллажей хранения товаров исходя из их планируемого веса и объёма.

Для расчёта зоны хранения необходимо определить:

• общую массу товаров, размещаемых в зоне хранения;
• среднюю массу товара, размещаемого на 1 м²;
• количество ярусов в соответствии с планируемой высотой склада и параметрами товара.

В расчётах предполагается, что размещаемый на хранение товар не является крупногабаритным  и легковесным и может свободно размещаться в стандартной ячейке.

6.2.2 Определение числа ярусов по высоте стеллажа

Число ярусов по высоте стеллажа для всех типов штабелирующих машин определяется по формуле:

где n_ярусов – число ярусов по высоте стеллажа, шт.

D – высота подъёма вил штабелёра  от уровня пола, м;

ε – коэффициент < 1, корректирующий число n_ярусов до меньшего целого числа;

с – высота груза в укладке на поддоне, м

Δ – толщина поддона, м;

е – расстояние по высоте от верха нижнего поддона или лежащего на нём груза до низа следующего по высоте поддона с грузом.

Для проектируемого склада высотой Н_хран = 12,6 метра, выбираем стеллажный кран-штабелёр марки „Jung hein rich” (производство Германии) с высотой подъёма вил от уровня пола 10,5 метров. Номинальная грузоподъёмность крана составляет 1,6 тонны.

6.3. Расчёт зоны хранения склада, исходя из массы товаров

Площадь зоны хранения определяется по формуле:

где  – площадь зоны хранения, исходя из массы товара, м²;

Q_норм – общая нормативная масса товаров, размещаемых единовременно в зоне хранения, т;

У₁ – средняя масса товара на 1 м², т/ м².

К_{2 хран} – коэффициент использования площади под стеллажи, т.е. доля площади занимаемой стеллажами в общей площади зоны хранения склада.

n_ярусов – количество ярусов в стеллажах.

6.4. Расчёт площади зоны хранения склада, исходя из объёма товаров

Площадь зоны хранения определяется по формуле:

где  – площадь зоны хранения склада, исходя из объёма товаров, м³.

ΣV_тов. – общий объём товаров, размещаемых в зоне хранения, м³.

где V_пакета – средний объём пакета, м³.

У₂ – средний объём товара на 1 м², м³/м².

К_{2 хран.} – коэффициент использования площади под стеллажи, т.е. доля площади занимаемой стеллажами в общей площади зоны хранения.

N_норм. – количество пакетов, размещаемых в ячейках стеллажного оборудования, шт.

На основании расчётов принимаем большую площадь зоны хранения склада исходя из массы товаров S_хран.

Данные, полученные в результате расчётов, необходимо проверить, используя точные параметры планируемого сооружения. Необходимо в масштабе расположить на площади склада наиболее оптимальным способом стеллажное оборудование и при этом учитывать технические характеристики как стеллажного, так и складского оборудования и других зон склада.

6.5. Определение количества стеллажей по ширине складского здания

В расчёте ширина склада в первом приближении принята равной 48 метрам. Число стеллажей на складе определяется по формуле

где n_{стеллаж} – число стеллажей на складе, ед.;

В_хран. – ширина зоны хранения складского здания, м;

b’ – ширина пакета при установке его длинной стороной вглубь стеллажа, м.

В_пр – ширина прохода между стеллажами, позволяющая разъехаться двум встречным штабелёрам и развернуться фронтально к стеллажу штабелёру с поддоном 800 × 1200 мм находится в пределах 2,2 – 3,5 метров.

Ширина проходов рассчитывается по формуле:

где В_пр – ширина проходов, м;

В_штаб – ширина складских штабелирующих машин, м;

λ_пр – зазоров между штабелирующими машинами и стеллажами.

Кроме того, вдоль боковой стены и стеллажами, а также посередине стеллажей, на уровне пола имеются проходы шириной 2,8 метра и высотой 3 метра. Данные проходы позволяют сократить длину маршрутов при комплектации заказов клиентов с мест хранения.

Длина зоны хранения определится по формуле:

где L_хран. – длина зоны хранения, м.

6.6. Определение длины стеллажей.

Длина стеллажа определяется по формуле:

где L_ст – длина стеллажа, м;

B₃ – расстояние между стенками склада и концами стеллажей, м.

Так как в каждой ячейке стеллажа должны размещаться 3 складских грузовых единицы, то число ячеек n_ячеек по длине стеллажей определится по формуле:

где n_ячеек – число ячеек по длине стеллажей, ед.

Поскольку, число ячеек в стеллаже должно быть целое, то принимаем количество ячеек по длине стеллажа  как большое число.

Тогда,  на всех стеллажах может разместиться:

N^факт.– фактическое количество грузовых складских единиц  в зоне хранения склада, ед.

Уточненная длина стеллажа определяется по формуле

где  – уточненная длина стеллажа, м.

ѕ – число складских грузовых единиц в ячейке стеллажа, ед.;

а – размер складской грузовой единицы вдоль стеллажей, м.;

λ₂ – зазор между пакетами, а также между пакетами и вертикальными стойками стеллажей, м;

χ – ширина вертикальной стойки стеллажа, м.

6.7. Уточнение параметров зоны хранения склада

Уточненная длина зоны хранения склада определится по формуле:

где  – уточненная длина зоны хранения склада, м.

Уточнённая площадь зоны хранения склада определится по формуле:

– уточнённая площадь зоны хранения склада, м².

Уточнённое количество грузовых складских единиц  в зоне хранения склада.

Для уменьшения протяжённости маршрутов, для движения подъёмно-транспортного оборудования при комплектации клиентские заказов, в стеллажах выполнен центральный поперечный и торцевой проход шириной 2,8 и высотой 3 метра.

где – уточнённое количество грузовых складских единиц  в зоне хранения склада, ед.

Это на δ больше нормативного значения N_норм.

6.8. Определение коэффициентов использования размеров и объёма склада.

Коэффициент использования площади склада определяется по формуле

где К_s – коэффициент использования площади склада. По статистике К_s = 0,3 ÷ 0,33.

Коэффициент использования объёма складского здания

где К_V – коэффициент использования объёма складского здания.

Оценка соотношения высоты стеллажа к его длине

Рекомендация: полезная высота стеллажа должна относится к его длине в пределах 0,2 – 0,5. В расчёте отношение определяется, как .
7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ШТАБЕЛИРУЮЩИХ И ПОДЪЁМНО-ТРАНСПОРТНЫХ МАШИН.

Годовое календарное время работы электроштабелёра  (электропогрузчика) равно 250 сменам или 2000 ч работы. Все остальное время электроштабелёр  (электропогрузчик) находится на ремонте (профилактике) или стоит под зарядкой.

Выбирается часть электропогрузчиков (штабелёров) с грузоподъёмностью 1,6 тонны  и часть – с грузоподъёмностью 1 тонна (для перемещения складских грузовых единиц внутри склада) и при отправке заказов клиентам. Продолжительность одного цикла t_ц при производстве работ составляет  в среднем 150 ÷ 180 сек.

Техническая производительность электропогрузчика.

Годовая выработка определяется по погрузчику, имеющему меньшую производительность (грузоподъёмностью 1 тонна).

Часовая техническая производительность электропогрузчика определяется по формуле:

где  – часовая техническая производительность электропогрузчика, тонн/ час;

K_г – коэффициент использования грузоподъёмности погрузчика.

Эксплуатационная производительность электропогрузчика за одну смену.

– эксплуатационная производительность электропогрузчика за одну смену, тонн/смена.

π_ч – число часов работы в смену, ч/смена;

К_в =  0,8 ÷ 0,9 –  коэффициент учёта потерь времени за  восьмичасовую смену на дополнительные работы (передвижение погрузчика из гаража к месту работы и обратно, подготовительные работы по открыванию и закрыванию дверей склада, вагона, контейнера, бортов автомобилей и т.д.).

Годовая производительность электропогрузчиков

где П_год – годовая производительность электропогрузчиков, т/год.

n_см – число рабочих смен в году (для  электропогрузчика), смен/год;

К_ти  = 0,7 ÷ 0,75 – коэффициент технического использования погрузчиков в течение года.

Потребное количество погрузчиков и штабелёров

где N_погр – потребное количество погрузчиков и штабелёров, ед. Принимается большее целое числo.

 

8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ПОДДОНОВ

Потребность в поддонах определяется по формуле:

где n_п.общ – общая потребность поддонов, шт;

n_п.хр – потребность в поддонах, предназначенных для хранения товаров, шт;

n_п.р – количество поддонов, находящейся в ремонте, шт;

n_п.об – количество поддонов, задержанных потребителями, шт;

n_п.п – количество поддонов, находящейся в пути, шт.

Количество поддонов непосредственно для хранения

где n_п.хр – количество подонов, предназначенных для хранения товаров, шт;

Количество поддонов, которые будут находиться в ремонте

где n_п.р – количество поддонов, находящейся в ремонте, шт;

а_р – коэффициент ремонта (нормативное значение 0,1).

Количество поддонов, задержанных потребителями

где n_п.об – количество поддонов, задержанных потребителями, шт;

t_потр – количество дней, в течение которых поддоны были задержаны у потребителей.

В расчёте принимаем t_потр = 5 дней, а при расчёте контейнеров – до 10 дней.

Т_o – количество дней работы склада в году, суток.

m_{гр.скл.един} – средняя масса 1 паллета составляет 0,5 тонны.

Количество поддонов, находящихся в пути

где n_п.п – количество поддонов, находящейся в пути, шт.

t_пути – время нахождения поддонов в пути, суток.

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. С.А Таран. Как организовать склад: Практические рекомендации профессионала. – М.: Издательство “Альфа-Пресс“. 2006. – 160 с.
2. Л.Б. Миротин, А.В. Бульба, В.А. Дёмин. Логистика, Технология, Проектирование складов, транспортных узлов и терминалов. – Ростов –на- Дону: Феникс, 2009. – 408с.